Se puede  soldar electrodo de aluminio siempre que su equipo disponga de la tensión de vacío suficiente (U₀). Puede comprobar el dato en la placa de características del equipo, si el valor es superior a 70v podrá soldar electrodo de aluminio.

La tensión de vacío es la que te permite establecer el arco, si no tiene tensión suficiente, hará chispa, calentará la pieza, pero no podrá soldar.

Su baja tasa de deposición le impide resultar económica en materiales de espesores superiores a 8 milímetros, recomendándose en estos casos el soldeo de cordones de raíz con este proceso y el resto de pasadas con otro proceso de mayor productividad.

En función del diámetro y tipo de electrodo seleccionaremos las fuentes de potencia posibles y ajustaremos la intensidad del equipo en función del régimen de trabajo.

La soldadura MIG es más productiva que la MMA, donde las pérdidas de productividad son mucho más frecuentes. Además de resultar más rentable, pues por cada Kg. de electrodo, entorno al 35% es residuo, mientras que en alambre sólido y el tubular sólo el 5 % se desperdicia.

Desde el punto de vista técnico el equipo no se ve afectado, pero la composición del gas de protección afectará de manera directa al tipo de arco que nuestro equipo genera.
Debemos recordar que la corriente eléctrica establecida entre el polo negativo y el positivo de nuestro equipo necesita un medio conductor para su circulación. Por tanto en función de la naturaleza del gas utilizado, cada mezcla presentará unas propiedades diferentes.

¿QUÉ CARACTERÍSTICAS DEFINE UNA MEZCLA DE GAS?
Cada gas posee diferentes características que son aprovechadas en combinación con otros gases:
Argón: favorece una buena estabilidad de arco.
Dióxido de Carbono: mejorar la penetración y aumenta la velocidad de soldadura.
Helio: comparado con el argón, permite velocidades más rápidas de soldadura.
Hidrógeno: su adición en la mezcla incrementa el aporte calórico, mejora la penetración y aumenta la velocidad de soldeo.
Nitrógeno: más recomendado como gas de purga.
Oxigeno: mejora la estabilidad y fluidez del baño de soldadura.
NOTA: Debemos tener en cuenta que el aumento de porcentaje de un gas en la mezcla reduce en la misma medida la proporción del resto.

RECOMENDACIONES
Es cierto que el uso de una u otra mezcla de gas es independiente del tipo de máquina que utilizo. Y que todos los equipos de soldadura pueden trabajar con todas las mezclas de gases. Pero vista la influencia del gas sobre el arco que genera mi equipo de soldadura, será recomendable utilizar equipos que incluyan diferentes programas sinérgicos para distintos gases de protección. De esta manera aumentará la calidad y el control sobre nuestra soldadura.
Gala Gar recomienda utilizar GPS 4000 (ref. 42300000), GPS 3000 (ref. 44100000) e GPS 2300 (ref. 53200000) para ampliar sus prestaciones de soldadura.
Y si además quiere ahorrar en su factura de gas, vea el siguiente enlace.

Debido al coeficiente de dilatación del aluminio, casi el doble que el del acero, cuando el alambre se calienta en la punta de contacto, el diámetro aumenta en una proporción mayor, por lo que el diámetro del agujero de la punta de contacto debe ser mas grande, con una tolerancia ligeramente mayor que para el acero. Por lo que se recomienda el uso de puntas de contacto especiales para aluminio.

Evita que el electrodo se pegue evitando el ahogamiento del electrodo, ofreciendo un extra de corriente para romper el contacto eléctrico y mantener encendido el arco de soldadura.

Sistema de control electrónico, que lee la tensión de las gotas de material fundido, regulando la fuerza del arco para reducir, o aumentar el tamaño de la fusión y así poder mantener constante y estable el arco eléctrico.

Se trata de un Sistema de seguridad, que reduce la tensión del equipo sólo durante la fase de cebado, MOMENTO MAS CRITICO DEL POSIBLE SHOCK ELECTRICO, por que en ese momento en el circuito de soldeo, existen CERO VOLTIOS y EL MAXIMO DE AMPERIOS DEL EQUIPO.
En situaciones de riesgo se recomienda, e incluso se obliga en ciertos trabajos e instituciones, este sistema de reducción de choque eléctrico:
•Soldadura en espacios confinados, donde el operario se encuentre en contacto con las partes conductoras de una obra. Por ejemplo, Estructuras Metálicas en exterior, Interior de Recipientes a Presión, Tanques de Almacenamiento o Reparaciones en Industria Naval.
•Soldadura en ambientes húmedos.
•Trabajos en altura, donde una leve descarga, sin consecuencias en tierra, puede ocasionar pérdidas de estabilidad y caídas con graves consecuencias.
•Soldadura en industria minera.
Este sistema de seguridad, por tanto, MODIFICAR EL SISTEMA DE IGNICION DEL ELECTRODO, al reducir la tensión de vacío inicial necesaria para el establecimiento del Arco Eléctrico.
De tal manera que el correcto cebado del arco se realizará forzando contacto del electrodo con la chapa, disponiendo de 2 segundos para establecer el arco e iniciar el soldeo.

El sistema de protección que incorporan los equipos de la línea Gala G.E. adquiere una gran importancia a la hora de asegurar la vida del equipo de soldadura;
– Previene la avería en los errores de conexión a red de 400 V o redes de alimentación con grados de sobretensión superiores a 265 V.
– Previene las averías tan frecuentes en la conexión a grupos electrógenos con tensión no estabilizada.
– Aumenta la vida del equipo en líneas de alimentación de baja calidad en donde existen grandes fluctuaciones de tensión con frecuentes niveles de subtensión.
Por otro lado los equipos de la línea Gala G.E. incorporar una topología inverter semipuente de gran robustez y fiabilidad con componentes de potencia Mosfet de primera marca lo que garantiza una vida media muy superior a 5000 horas.
Gama GE para electrodo
Gama GE para TIG

Cellulosiques, ils conviennent au soudage dans toutes les positions, ils sont généralement utilisés pour le soudage des tuyaux en position verticale descendante, car ils produisent très peu de scories, ils sont faciles à manipuler et ils obtiennent une bonne pénétration dans le cordon radiculaire, dans cette position.

Celulósicos, Son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear mayormente para soldar tubería en vertical descendente, porque producen muy poca escoria, se manejan con facilidad y consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición.

Durante el soldeo con este tipo de hilos no se requiere gas de protección, por lo que están especialmente recomendados para aplicaciones en exterior. Además, su elevada tasa de producción respecto al soldeo por electrodo revestido, reducirán los tiempos de soldadura y los gastos derivados de la misma (alquiler de plataformas o grúas).

1.Reducción del número de proyecciones.
2.Menor aporte térmico para aplicaciones en espesores finos y soldeo en posición.
3.Penetración y aspecto superficial más uniforme.
4.Menor deformación del material base.
5.Posibilidad de trabajar con hilos de mayor Ø en rangos de intensidad inferiores

La necesidad de mejorar la productividad y ser cada día más competitivo está introduciendo en el mercado la sustitución de soldaduras de electrodo por aplicaciones con hilo tubular auto protegido. Este tipo de hilo, muy utilizado en Estados Unidos, produce un incremento en la velocidad de soldadura y por tanto una notable reducción de los tiempos productivos.
Muchas veces el miedo a lo desconocido o la tranquilidad de conocer la soldadura por electrodo nos impide explorar otros métodos de soldadura que puedan aportarnos mejores prestaciones que las habituales.
¿Cuáles son los errores que me impiden cambiar de proceso?
1. El hilo tubular no tiene las mismas propiedades mecánicas que la soldadura por electrodo.
Según requisitos del código de soldadura estructural y el código de soldadura de puentes de la AWS (American Welding Society), un alambre tubular auto protegido, cumple los requerimientos comunes para aplicaciones estructurales. Siendo necesario la recalificación de los procedimientos de soldadura.
2. La soldadura de alambres tubulares es más difícil que la soldadura de electrodo.
Todo lo contrario, la posición y desplazamiento de la antorcha es exactamente igual que en el soldeo por electrodo, con la ventaja adicional de que el hilo no cambia su longitud desde la antorcha, siendo está muy inferior a la longitud media de un electrodo, lo cual facilita el control del arco y la realización de soldaduras en posición.
Mantendremos un ángulo de pistola y una velocidad de viaje adecuada para evitar inclusiones de escoria. Teniendo como indicador de acierto la presencia de una línea de escoria uniforme detrás del baño de fusión.
3. Los equipos de hilo son muy grandes y me impiden la movilidad en la obra.
Actualmente la tecnología disponible permite el uso de equipos monofásicos con pesos inferiores a los 20kg. Adicionalmente disponen de sistemas de protección en caso de conexión a grupos electrógenos evitando posibles roturas por fluctuaciones en la tensión. (Gala Invermig Syner 230 Mp).
4. Con la situación actual no puedo invertir en nuevos equipos de soldadura.
Déjenme que les cuente una experiencia personal: “Una empresa dedicada a la fabricación de naves industriales, utilizaba 8 horas en soldar completo cada uno de los pilares de la estructura. Esto incluye base, cartelas, refuerzos estructurales, tirantes,…  Para realizar el trabajo necesitan de manera adicional grúas que soporten la estructura y plataformas elevadoras que sitúen a los soldadores en los puestos elevados. Cuando optaron por sustituir sus soldaduras de electrodo por soldadura con hilo tubular, sus tiempos productivos se vieron reducidos a 2 horas por pilar, reduciendo de esta manera en 4 veces sus costes adicionales de alquileres.” Es este tipo de ahorro el que representa un beneficio directo, no se trata de justificar la inversión, sino de rentabilizarla lo antes posible.

Cada ver con más frecuencia aparcamos el coche en la calle y habilitamos nuestro garaje como un pequeño taller en el que trabajar de manera amateur o semiprofesional.
Con la herramienta de mano habitual (taladro, amoladora,…) no tenemos problema. Enchufamos el equipo y trabajamos sin importar la potencia máxima de consumo. Sin embargo, los equipos de soldadura son otro tema bien diferente.
Antes de tomar la decisión de incorporar un equipo de soldadura a nuestro taller, debemos tener en consideración la potencia disponible, pues puede darse el caso de que el equipo consuma más energía de la que es capaz de suministrar nuestra red y no podamos soldar. Comprobaremos la potencia del diferencial al que vayamos a conectar el equipo. Una vez disponemos de este dato es muy sencillo obtener la potencia disponible:

Si queremos que todo vaya bien, debemos elegir un equipo que no supere el consumo de red en la intensidad de soldadura ajustada. Es decir, en nuestro ejemplo de diferencial de 16ª no podríamos soldar a más de 100 amperios, o lo que es lo mismo electrodo de rutilo de  2,5mm.
Sin embargo, actualmente disponemos de soluciones mucho más eficientes que nos permiten soldar a más intensidad con menor consumo. Gala 160 PFC te permite soldar hasta 150 amperios de intensidad en el mismo diferencial de 16A. Consulte aquí las prestaciones de este equipo.

Al cortar aluminio con equipos de plasma se produce la oxidación de la zona de corte y la aparición de un borde poroso de volumen superior al espesor del material.
Está claro que en mercado existen sistemas de corte de alta definición como el láser, que presentan calidades excepcionales de corte, pero en la industria generalista las tolerancias admisibles permiten estudiar soluciones de calidad sin la necesidad de altas inversiones económicas.
Debemos recordar que la tecnología de corte por plasma no es nueva en el mercado, lleva utilizándose muchos años, sin embargo las evoluciones tecnológicas permiten adecuar los equipos a las exigencias de materiales más técnicos.
Sustituyendo el uso de aire comprimido por mesclas de gases (argón/hidrógeno) reduciremos la oxidación del corte y obtendremos acabados limpios y de calidad. De esta manera no necesitaremos trabajos adicionales de mecanizado antes de comenzar a soldar. Además, el uso de gases en el proceso de corte, reducirá el aporte térmico en la pieza, minimizando las deformaciones, y permitirá incrementar la velocidad de corte, aumentando la productividad.
El manejo de equipo de corte por plasma con gas no difiere del uso de equipos con aire comprimido, por lo que la capacidad productiva del trabajador será inmediata.
Descubra aquí la gama de equipos de corte por plasma de Gala Gar.
Además, si desea automatizar su equipo de corte por plasma sin realizar una inversión excesiva consulte nuestro catálogo de CNC.

El líquido refrigerante en soldadura es un consumible muy importante para el correcto funcionamiento de la máquina, evitar averías y, por consiguiente, una mayor productividad. En Gala Gar disponemos de garrafas de 10 litros (ref: 39200094) y recibimos un gran número de preguntas acerca de este producto, algunas de las más repetidas son las siguientes.
– Nuestro líquidos se puede utilizar para cualquier equipo?.Si, independientemente de la marca del equipo.
– Qué beneficios tiene usar ese líquido?
Reducción del calor provocado por el proceso de soldeo, eliminación de residuos calcáreos y otros sedimentos que dificulten elementos mecánicos, como bomba o conductos, y lubricación de todos los elementos mecánicos del sistema de recirculación, evitando, así, la oxidación de las partes metálicas.
– Qué problemas pueden surgir de no usar líquido o usar un líquido inadecuado?
Obturación de conductos, problemas con la bomba derivados por la cal, sedimentaciones, a corto plazo un funcionamiento incorrecto de la máquina y a medio plazo averías en la misma.
– Se puede usar agua o agua destilada en su lugar?
Agua nunca porque se trata de un fluido conductor de la electricidad y, durante el soldeo, podría producirse la circulación de la corriente eléctrica por el mismo, generando un efecto de decapado de los consumibles por electrólisis. En cuanto al agua destilada, reduce los problemas que hemos comentado en la respuesta anterior pero no provoca la reducción efectiva del calor de los conductos por los que recircula, provocando un calentamiento rápido del líquido y por lo tanto reduce la durabilidad de los componentes. Por todo esto se recomienda utilizar líquidos no conductores de la electricidad (dieléctricos) que eviten el deterioro prematuro de los componentes de la antorcha.
Si necesita más información póngase en contacto con nosotros

El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita. Su flexibilidad es la característica más representativa del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. Elevada productividad y facilidad de automatización, la sitúan de manera directa en el sector del automóvil. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual.

1. Mantener los alambres exentos de polvo, grasa, impurezas y humedad. El polvo metálico se adhiere fácilmente al alambre en los carretes de aluminio llegando a saturar la sirga de la antorcha y facilitando la aparición de problemas. Para evitar eso es necesario limpiar regularmente el sistema alimentador y mantener el alambre en las condiciones recomendadas por el fabricante.
2. Utilizar aportes de mayor diámetro, siempre que sea posible, para reducir los problemas derivados del arrastre.
3. Utilización de antorchas Push-Pull. Incluyen un sistema de arrastre en la cacha de la antorcha, que va sincronizado con el propio del equipo, de esta manera se realiza un trabajo de “empuje y arrastre” coordinado minimizando los problemas de arrastre. Se recomienda la utilización de este tipo de antorchas para longitudes superiores a 6 metros.
4. Disminuir la resistencia propia de la antorcha:
1)Reducción de longitud.
2)Forma del cuello: cuanto más recto mejor.
3)Sustitución de la sirga por grafito o teflón.
5. Uso de rodillos de arrastre en “U” y verificación de estado de rodillos de presión, que con el uso pueden sufrir desgate y generar problemas en el arrastre.
6. Una presión excesiva del pomo de apriete será perjudicial para el sistema pues corremos el riesgo de chafar el alambre ampliando su diámetro en uno de sus ejes y aumentando la resistencia en la sirga.
7. Debemos ajustar la sirga al diámetro de alambre a emplear en el soldeo y disminuir la distancia entre la salida del rodillo y la sirga. Si esta distancia es grande, el hilo se dobla y se rompe.
8. El extremo de la sirga deberá ser de latón para evitar que el calor de la pistola queme la camisa de teflón, permitiendo una distribución de la corriente en una longitud de 100 mm, evitando así una concentración de corriente en la punta de contacto. Una posible concentración de energía en el alambre producirá cortocircuitos que frenarán el mismo a la salida de la pistola, produciendo el atasco en la entrada de la sirga y los rodillos.
9. Debido al coeficiente de dilatación del aluminio, casi el doble que el del acero, cuando el alambre se calienta en la punta de contacto, el diámetro aumenta en una proporción mayor, por lo que el diámetro del agujero de la punta de contacto debe ser más grande, con una tolerancia ligeramente mayor que para el acero. Por lo que se recomienda el uso de puntas de contacto especiales para este metal.
Gala Gar dispone de una amplia gama de productos ideales para soldadura de Aluminio tanto en TIG como en MIG
Para TIG: Gala Electronics 221 ACDC Y Gala Electronics 300 ACDC
Para MIG: Gala Pulse Synergic – Gala 3200 ACDC